Alto horno Horno de modificación de escoria caliente （Horno de acondicionamiento de escoria）

1. Descripción general de los equipos

2Composición completa del equipo (5 sistemas centrales)

2.1 Sistema del cuerpo del horno principal

1. Concha de horno: estructura de acero cilíndrica o cuadrada soldada equipada con bobina externa de enfriamiento por agua o refrigeración por rociado.
2. Refractorio: estructura de mampostería de varias capas: ligero y de alta alumina, proyectable para una capa de aislamiento térmico,mezcla de corindón/cromo-corindón para la capa de trabajo contra la corrosión de las escorias de alto hornoLa cámara del horno está dividida en una zona de modificación de alimentación y una zona de homogeneización de piscinas fundidas por una pared de separación con orificio fluido y una puerta corredera refrigerada por agua.
3. Material de entrada y salida

• Entrada de escoria caliente: escoria sellada con agua en la parte superior/pared lateral del horno que conecta el corredor de escoria BF para la alimentación por gravedad de escoria caliente líquida;
• Puerto de alimentación del modificador: abertura de alimentación sellada en la parte superior del horno, acoplada con contención de polvo.
• Agujero principal de aprovechamiento (ajuste de cobre enfriado con agua): Pared lateral inferior para el suministro continuo controlado de fundición a la línea de formación de fibra.
• Salida de descarga de hierro: drenaje inferior para la eliminación periódica de los gránulos de hierro precipitados y los residuos que contienen hierro.

2.2 Sistema de alimentación por electrodos (unidad de calefacción central)

• Electrodos: electrodos de grafito de Φ350 Φ500 mm (3 unidades para el tipo CA de 3 fases, 2 unidades para el tipo CC) con control de elevación servohidráulico;
• Transformador especial de horno: transformador de cambio de grifo a carga con voltaje de clasificación regulado eléctricamente, potencia nominal por capacidad del horno;
• Barras de cobre de red corta, abrazaderas de electrodos enfriadas con agua y un conjunto completo de cilindros de elevación hidráulica.

2.3 Sistema automático de reparto de lotes de modificadores

2.4 Sistema de homogeneización del baño fundido

• Autoagitación por arco: Pozo fundido agitado por perturbación de arco eléctrico.
• Sistema de burbujas de nitrógeno en el fondo: ladrillos permeables preenterrados en el fondo del horno + tubería de nitrógeno de alta presión, presión de nitrógeno de 0,2 ∼ 0,4 MPa para la homogeneización forzada de escorias y aditivos.
• Impulsor mecánico de agitación de carbono opcional para hornos de gran capacidad.

2.5 Sistemas de apoyo auxiliares

3- Parámetros técnicos estándar por capacidad de producción

4Parámetros de control de procesos básicos

4.1 Parámetros de temperatura

• Temperatura de escoria caliente de entrada BF: 1,320 ∼ 1,380 °C;
• Temperatura de toque objetivo después de la modificación: 1,360 ∼ 1,420 °C (lo óptimo es 1,380 ± 20 °C para la producción de lana de roca);
• Rango de temperatura de retención del horno: 1,350 ∼ 1,450 °C; los electrodos suministran calor suplementario para compensar la caída de temperatura causada por los modificadores de frío.

4.2 Composición química y coeficiente de acidez (Mk)

• Basicidad de las escamas BF en bruto (CaO/SiO2): 0,9 ‰ 1.0;
• El coeficiente de acidez objetivo Mk=(SiO2+Al2O3)/(CaO+MgO): 1,25 ∼1,55 (preferido 1,4 ∼1,5 para la lana mineral);
• Indice químico del modificador: SiO2=45%·75%, Al2O3=8%·35%, tamaño de partícula de alimentación < 0,1 mm.

4.3 Propiedades físicas de la escoria fundida

• La viscosidad de extracción es de 1,2 ∼4,0 Pa·s (lo óptimo es 1,5 ∼2,5 Pa·s para la fibrización);
• Fluctuación admisible del nivel del líquido: ≤ ± 80 mm para garantizar un contacto continuo estable;
• Presión de burbujeo de nitrógeno: 0,25 ∼ 0,35 MPa, duración de homogeneización ≥ 35 min para una composición uniforme.

4.4 Índice de proporción de materiales

• Ratio de adición del modificador: 5% ∼15% en masa, tasa máxima de mezcla hasta 30%;
• Contenido de hierro de escoria en bruto: < 3%, hierro de fondo acumulado descargado por turno de forma intermitente.

5Ventajas operativas de los equipos

1. Recuperación de calor residual: se basa en el calor sensible inherente superior a 1300 °C de la escoria BF; los electrodos solo suministran energía suplementaria, ahorrando más del 50% de energía en comparación con el horno de cúpula de alimentación en frío;
2. Alimentación continua: alimentación directa de escoria caliente sin transferencia de cucharón, minimizando la pérdida de calor y aumentando la temperatura de escoria entrante en aproximadamente 30 °C en comparación con el proceso de transporte en tanque;
3. Automatización completa: control interconectado por PLC para el batch, la regulación de la potencia, la temperatura y el flujo de captación, disponible la modificación de la fórmula con un solo clic;
4. Diseño respetuoso con el medio ambiente: alimentación totalmente cerrada + recolección de polvo superior, cero emisión de gases de escape no organizados, utilización del 100% de los recursos de desechos sólidos.

6Sugerencias de selección

1. La aplicación en línea combinada con el alto horno: adoptar horno de modificación continuo de una sola cámara; escoria caliente entregada por cuchara intermitente: horno de dos cámaras con tanque de almacenamiento de fundido dedicado;
2. Producción de lana de roca de alta calidad: horno de modificación de CC para una temperatura de baño uniforme superior y una composición química estable; lana de escoria ordinaria: horno de CA de 3 fases para un menor coste de inversión.