Equipos para hornos eléctricos de fundición de metales preciosos

 Equipo de horno eléctrico para fundición de metales preciosos

Principios de funcionamiento principales

1. Pretratamiento de la materia prima: Las materias primas se trituran, muelen, tamizan y, a menudo, se mezclan con fundentes (por ejemplo, sílice, bórax) y agentes reductores (por ejemplo, coque, carbón vegetal). Los fundentes bajan el punto de fusión de la ganga (impurezas no deseadas) y forman escoria, mientras que los agentes reductores convierten los óxidos metálicos en metales elementales.
2. Calentamiento y fusión eléctricos: La energía eléctrica se convierte en calor para fundir los materiales mezclados. La mezcla fundida se separa en dos fases:
   • Fase metálica: Los metales preciosos (y los metales base asociados como el cobre o el plomo) forman una aleación fundida densa (mate o metal en bruto).
   • Fase de escoria: La ganga, el fundente y las impurezas no metálicas se combinan en una escoria fundida de baja densidad, que flota en la parte superior de la fase metálica para facilitar la separación.
3. Separación y postratamiento: La escoria se retira y la aleación de metal precioso en bruto se somete a un refinado adicional (por ejemplo, electrólisis, lixiviación química) para eliminar los metales base y lograr una alta pureza (a menudo 99,9%–99,999%).

Tipos principales y características clave

Componentes clave del equipo

1. Cuerpo del horno: La estructura central, generalmente revestida con materiales refractarios de alta temperatura (por ejemplo, magnesia, alúmina) para resistir la corrosión y el choque térmico. Tiene un puerto de carga, un orificio de escoria y un orificio de metal.
2. Sistema de suministro de energía: Adaptado al tipo de horno, por ejemplo, transformadores de baja tensión y alta corriente para EAF, fuentes de alimentación de alta frecuencia para hornos de inducción, para suministrar energía eléctrica estable.
3. Sistema de electrodos (para hornos de arco/plasma): Electrodos de grafito o tungsteno que transmiten corriente para generar arcos/plasma. Los electrodos son ajustables para mantener un calentamiento estable.
4. Sistema de tratamiento de gases de combustión: Captura y purifica los gases tóxicos (por ejemplo, SO₂, vapores de metales pesados) y el polvo mediante ciclones, filtros de mangas y depuradores, fundamental para el cumplimiento ambiental y la recuperación de finas partículas de metales preciosos.
5. Sistema de control y monitoreo: Seguimiento en tiempo real de la temperatura, la presión, la corriente y el voltaje. Los ajustes automatizados (por ejemplo, posición del electrodo, entrada de energía) garantizan una fundición estable y reducen el error humano.

Ventajas para la fundición de metales preciosos

• Control preciso de la temperatura: Permite la fusión dirigida de metales preciosos al tiempo que minimiza la pérdida a la escoria o el vapor, vital para los metales de alto valor donde incluso una pérdida del 1% afecta la rentabilidad.
• Bajo impacto ambiental: Sin emisiones de combustión (por ejemplo, CO₂, NOₓ) del combustible, y el gas de combustión es más fácil de tratar. Reduce la contaminación por metales pesados, lo que se alinea con las estrictas regulaciones ambientales.
• Alta tasa de recuperación de metales: El calentamiento uniforme y la composición controlable de la escoria maximizan la separación de metales preciosos de las impurezas, especialmente para minerales de baja ley o recursos secundarios complejos.
• Flexibilidad: Adaptable a diversas materias primas (minerales, chatarra, catalizadores) y escalas de producción de pequeñas a grandes, desde el refinado de laboratorio hasta la fundición a escala industrial.